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防護罩的節數對其比例、重量及運行特性都很重要。每個單節都應盡可能的長，這樣可以減少節數，降低成本。一般情況拉伸與小壓縮比例應在3：1和5：1之間。1提出問題

如圖1所示，該零件是某量具廠千分尺上一個精密零部件，品名為螺紋軸套，材料為45鋼，如平常用到規格0~25mm、25~50mm、50~75mm等外徑千分尺，測量工件厚度尺寸或外圓軸類尺寸，均通過該類型零件、螺紋絲杠、調節環(用來調整螺紋絲杠與螺紋軸套間隙)等零件組裝，達到精確測量的目的。在實際車削加工過程中，其機床、工件和具分布如圖2所示，車床導軌為縱向裝，具加工和換過程易出現碰到工件現象(每個操作動作應考慮到先在Z軸留有足夠安全距離)。目前遇到的問題有：(1)06.38幣""mm、06.9常”"mm尺寸如何保，同時如何保同軸度要求。(2)M9x0.5mm、M7.5x0.5mm(螺紋孔06.9mm)螺紋編程及測量加工技巧。(3)圖1中lmmx0.5mm切槽加工編程及毛刺去除，通過計算，右側為M9x0.5mm,那么單邊壁厚就只有(9-0.5x0.6495x2-7.5)/2=0.425(mm),加工易變形、斷裂，在加工過程中，應保切槽深大于M9x0.5mm的牙深0.6495x0.5=0.33(mm)即可，達到壁厚更厚。(4)避空孔08呼mm加工困難。該孔易出現堵屑，且加工“讓”現象嚴重，錐度導致壁厚差達0~0.5mm,同時在加工調試中，桿很容易碰到06.9瀘mm孔壁，導桿再磨小，如磨到04mm,桿細而長，桿有效長度必須〉41mm,變形更為嚴重，同時，該到桿外圓距離應大于(8.2-6.8)/2=0.7(mm),這樣通過桿調整一定斜度，才能避開碰到內孔孔壁，目前具都是自己手工磨制，嚴重影響生產效率。針對以上問題，從車間設備實際情況出發，進行問題分析，力求找到更好的解決方法。

2?分析問題

根據圖樣要求，公司原工藝：①下料切斷(外圓012mm、內孔05mm空心管料)。②車外圓(以兩端面內孔定位)。③擴孔(左右兩邊分別擴6mm、06.5mm。④磨夕卜圓，無心磨外圓到011.4牆mm。⑤數控車削加工成形(見圖3)o⑥銃削加工，銃3條槽，槽寬0.8mm,三等分。⑦銃扁，臺階10.45mmx10.3mm尺寸。⑧磨兩處溶膠槽爼mm。⑨發黑處理。經跟蹤加工及裝配工序，后還須增加工序M9x0.5mm,該螺紋必須注明在開槽后，必須用調整環裝配在螺紋軸套上，再進行攻內螺紋M7.5x0.5mm。為減少加工工序，現將擴6mm、06.5mm孔均在數控車床上進行。這里我們重點討論數控車床加工成形出現的問題。首先，加工左面，裝夾工件工裝用彈簧夾頭，進行切槽，鎮內孔06.38mm為(628士0.02)mm,內孔留0.1mm余量，待下一個工序與>d>6.9T15mm孔同步絞出，以保06.38誰mm、<f)6.9^015mm尺寸，同時保同軸度要求。這?二0<-IOOeOO015.51652±0.11.5◎00.04A◎00.02B里孑LP<P6.28mm先米用</>6.1mm鉆頭鉆出，然后用自磨小錐加工到<i>(6.28±0.02)mm。在該面加工010.7mm切槽時，注意這里切槽與其他機床切槽編程方法不一樣(見圖4),主要是架裝方向與傳統方向相反，根據方向，切槽切入工件，從X負方向往工件正方向切入，這里，編寫切槽程式必須為負，該切槽在X負方向對時，必須為負，不能為正，否則將出現撞現象。如X方向試切測量工件尺寸為11.36mm；注意試車后，具X方向不能移動，但可以Z方向移動，在相應該具補畫面輸入X-11.36,Z方向與傳統方法一樣在工件端面試車，具Z方向不能移動但可以移動X方向，在相應該具補畫面輸入Z-0),這樣，完成具對操作，程序如下：T0103,G0Z100.0；M3S1200；M08,G0X-13.0,G0Z2.0,Z-16.5,備注：切槽寬為1mm,Z方向以切槽靠近工件方向一面為基準對。G01X-10.7F40；GO1X-13.0F300,G01Z-17.0,G01X-10.7F40,GO1X-13.OF3OO,Z-17.3；G01X-11.4F40,X-10.8Z-17.0,G01X-13.0F300,Z-16.2,G01X-11.4F40；X10.8Z-16.5；