汽車模具標準件的間隙與所沖壓的材料的類型及厚度有關。不合理的間隙可以造成以下問題：

（1） 如間隙過大，所沖壓工件的毛刺就比較大，沖壓質量差。如果間隙偏小，雖然沖孔的質量*，但模具的磨損比較嚴重，大大降低模具的使用壽命，而且容易造成沖頭的折斷。

（2）間隙過大或過小都容易在沖頭材料上產生粘連，從而造成沖壓時帶料。過小的間隙容易在沖頭底面與板料之間形成真空而發生廢料反彈。

（3）合理的間隙可以延長模具壽命，卸料效果好，減小毛刺和翻邊，板材保持潔凈，孔徑一致不會刮花板材，減少刃磨次數，保持板材平直，沖孔定位準確。

為了保證生產正常，減少因沖壓模具缺陷不   因素帶來的麻煩，下面提出沖壓模具在設計上的要求。

1.沖壓模具中的工作零件，如凹凸模材料   要保證硬度、強度、熱處理滿足要求，杜絕使用中出現斷裂情況。

2.沖壓模具中的定位零件設計要便于操作，采用合理的定位方式。

3.壓料板、壓變圈的設計應滿足其特定功能，頂出器需要有   的頂出力，滿足頂出工件和清理殘料的功能。卸料版的設計要防止手指進入，邊角要圓潤，避免劃傷手指。

4.導柱導套的設計不僅要滿足凹凸模在工作時的間隙需要，而且避免工作人員無需跨越導柱拿坯料。

5.沖壓模具的墊板設計應與模板通過螺絲螺母連接一起，兩者間距應以能夠方便出零件為標準。

6.緊固件的設計應考慮到操作方便以及避免碰傷的因素。

汽車模具標準件結構、加工精度和模具材料選擇壓鑄是由壓鑄、模具設計、加工、模具材料選擇等產品質量密切相關的。模具結構不合理，精密模具配件無論從工藝上采取什么措施，都很難使產品合格。此外，抗熱耐磨的精密模具配件的模具材料、模具加工精度、表面粗糙度、加工痕跡、熱處理小裂紋、氮化物層厚度和模具裝配等，都會影響產品質量和模具壽命。配件設計的合理性設計師應首先充分了解用戶的使用要求和工作條件、壓鑄力的情況，然后根據使用要求和工作環境選擇合適的材料，了解其材料壓鑄性能。在精密模具配件設計中，應特別注意滿足使用要求的前提，盡可能使壓鑄結構簡單。壁厚適當均勻，并留下必要的模具斜率，否則會導致鑄件上出現凹坑、氣孔、收縮、欠壓、拉伸痕跡、裂紋、變形等缺陷。對鑄件尺寸精度的要求應合理，否則會給模具設計、模具加工、工藝條件制定和管理帶來不必要的麻煩，并會造成大量不合格產品。