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焦爐設備爐體的溫度高達1300℃左右，焦爐設備周圍的設備長期處于高溫烘烤的惡劣環境中，如何對焦爐設備進行防高溫措施，一直是生產上的難題，下面是我們在生產實際中應用的一些方法。

焦爐設備加煤時加煤口和小爐門等部位向外噴火，為了減少或消除這些火源，我們采用了很多辦法。如：使用無煙加煤技術（在工藝允許的條件下，提高上升管系統吸力）；增加接合部位的密封；減少操作時間等。

治理前，加煤口處外噴火焰一般在2m以上，甚至燒到加煤車2層平臺。改造后，正常情況下火焰高度控制在0.5m以下甚至沒有火焰，較好地改善了工作環境。

對火源較近的設備，如果在遠處能完成使用功能，盡量改在遠離火源的位置。原裝煤車導套油缸設計在煤斗下的導套旁邊，受火源烘烤，油缸密封件經常損壞，造成泄漏。現在通過增加1個連桿，將油缸位置改在加煤車的2層平臺上，使油缸的平均使用壽命達3年以上。

焦爐設備出焦的煙塵治理，主要有焦側大棚、移動集塵車和地面集塵三種形式。焦側大棚由于勞動條件惡劣，已不再發展，地面集塵系統使用效果良好，運行可靠，且采用袋式除塵器后，可防止濕式洗滌器所引起的飽和水蒸汽及腐蝕等問題。

焦爐設備陶瓷焊補技術是20世紀70年代發展起來的焦爐設備熱修補技術，其焊補技術原理是使用一種由耐火材料和金屬粉燃料組成的干混合物，使用特定的噴射器將這種混合物噴射到需要修理的區域。由于有氧氣流輸送，這種混合物通過2000℃以上溫度的放熱反應在熱修理表面持續進行。由聯體式固定爐體、軌道式活動裝填車、搭載車以及由爐頂余熱采集器。爐底鋼軌冷卻管道、裝填車冷卻管網和主煙道內過熱器連通組成的熱能采集系統組成，可實現機械化熱裝熱出連續生產，熱能利用率高，生產周期短，設備成本低，并能采集爐體余熱供暖、發電等利用。是一種比現有改良型焦爐設備先進的煉焦設備。

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