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回轉窯焚燒處理工藝包含廢物預處理系統、焚燒系統、煙氣凈化處理系統等幾個部分。廢物預處理系統包括廢物的預處理和進料工序；焚燒系統由回轉窯和二燃室、出渣及控制系統組成；煙氣凈化處理系統由余熱回收、急冷和除塵設備、酸性氣體吸收組成。工藝過程簡述如下： 

危險廢物入爐后，在負壓狀態下，窯內溫度500~700℃，沿著回轉窯的傾斜角度和旋轉方向緩慢移動，逐漸被干燥、熱解和氣化并進入到二燃室。廢棄物進入燃燒室始終控制在500～700℃之間燃燒。根據燃燒3T1E（溫度、時間、渦流、過剩系數）原理在爐本體燃燒室內充分氧化、熱解、燃燒。爐體以每分鐘若干轉的轉速旋轉（配置有變頻器,可根據廢棄物的熱值變頻調節回轉窯的轉速），將含水率高、壓在下面的廢棄物自動翻轉，一邊受熱干燥，一邊受窯爐的回轉而使物料破碎分散，廢棄物在爐窯的后段進行分解。廢棄物在回轉窯里緩慢燃燒，利用回轉窯的旋轉及窯體本身的傾斜度，廢棄物邊燃燒邊進入窯尾部，后落入二次室底部的可旋轉爐蓖，在回轉窯內未完全燃燒的部分在爐蓖上繼續焚燒，焚燒產生的灰渣經爐蓖旋轉破碎，防止灰渣結塊不易出灰，后灰渣落入水封式撈渣機，經輸送機將灰渣輸出。

焚燒產生的煙氣在二次室內進一步焚燒，二次室在輔助燃料下溫度增加到1100~1200℃，使焚燒更完全，達到無煙、無臭、無二次污染的效果，煙氣在二次焚燒室停留時間大于2秒，使煙氣中的微量有機物及二噁英得以充分分解，分解效率超過99.99%，確保進入焚燒系統的廢棄物充分燃燒完全。

經二次焚燒完全將長鏈多分子破壞，達到完全燃燒，后高溫煙氣進入余熱鍋爐，使煙氣溫度降低到550℃，同時余熱鍋爐產生符合要求的蒸汽供用戶使用。

為減少二噁英再合成的機會，要減少煙氣在240~500℃的滯留時間，采取的措施為“急冷”。冷卻后的煙氣進入半干式急冷塔。堿溶液來自循環堿液池，控制系統控制加壓泵按需要供給堿溶液，經反應塔頂部的雙流體噴嘴送入反應塔內，堿溶液被雙流體噴嘴霧化成細微霧滴，被霧化的堿液霧滴受向上的熱煙氣作用，在噴嘴附近形成一個堿性霧滴懸浮的高密度區域，煙氣中的酸性物質穿過此區域時發生中和反應。溫度在1s內迅速從550℃降低到200℃左右，從而有效地抑制了二噁英的再生成。同時煙氣中的一些火星被噴入的水霧熄滅，保護后續布袋不被燒壞。產生的飛灰收集到暫存庫的飛灰暫存區等候外運處理。

隨后煙氣進入干式除酸及二噁英吸收裝置進行尾氣凈化，在布袋前的連接煙道處設有裝放氧化鈣和活性炭的混合物的貯槽，混合物由星型卸灰閥輸送，進入連接煙道，由高壓風在煙道里將混合物吹起，與焚燒尾氣反應，進一步凈化尾氣。噴入炭氧化鈣（氧化鈣粉與活性炭粉的混合物）去除吸收煙氣中的二噁英及SOx、HCL、NOx等酸性成分應及少量重金屬。

接著煙氣進入氣箱式布袋除塵器，去除煙氣中滯留的細微粉塵和煙氣中部分游離重金屬化合物。除塵器設置有旁通煙道，在布袋除塵器進口溫度不在限值范圍時，布袋旁通電磁閥打開，煙氣由旁通進入洗滌塔，確保煙溫異常時不對布袋形成致命破壞。

布袋除塵器出來的煙氣經排風機引至噴淋洗滌塔，利用水噴淋，進行濕法除塵，洗去尾氣中夾雜的粉塵同時進一步除去煙氣中的酸性氣體。

后達標煙氣經煙囪排入大氣中。